Роликовое уплотнение

Джерри Кейн, президент подразделения инновационных технологических приложений | 22 июня 2023 г.

Типичная система валкового уплотнения включает в себя устройство начальной подачи, валковый уплотнитель, мельницу, грохот и конвейер. Материал поступает в компактор (через конструкцию с двойным подающим шнеком), уплотняется, измельчается и сортируется для отделения вторсырья от конечного продукта. Мелкая фракция и остатки смешиваются со свежим кормом и возвращаются обратно в компактор. Иногда вторичная мельница для доизмельчения, также известная как цикл доизмельчения, полезна для увеличения общей производительности системы.

В идеальной ситуации система валкового уплотнения обеспечивает выход с первого прохода 50% или выше. Когда одна система уплотнения мельницы дает выход 35% или меньше, настоятельно рекомендуется использовать вторичный контур измельчения, чтобы увеличить выход минимум до 45-50%.

Типичная система валкового уплотнения включает в себя устройство начальной подачи, валковый уплотнитель, мельницу, грохот и конвейер.

Вторичный помол распространен в системах с высокой производительностью или когда заданное распределение частиц по размерам (PSD) узкое. Ожидается, что дополнительная мельница увеличит общий выход продукта на 8–20% в зависимости от системы, целостности загружаемого материала и требуемой PSD. Добавление вторичной мельницы экономически эффективно, если оно решает две основные задачи:

1. Прикладывает к частицам большую силу, чем первичная мельница2. Создает размер частиц, соответствующий заданному PSD.

В системе валкового уплотнения «оверами» считаются любые частицы, размер которых превышает размер верхнего сита грохота. Известно, что оверы создают избыточное тепло и снижают общую производительность системы при переработке через компактор. Когда система попадает в такие условия, контур вторичного измельчения является экономически эффективным решением с быстрой окупаемостью инвестиций.

Оверлы, которые «пережили» первичные настройки мельницы, теперь становятся более твердыми, меньшими по размеру, более однородными и требуют большей энергии для разрушения гранулы. Использование того же типа лопастей, скорости ротора и сита во вторичной мельнице не принесет никакой пользы, поскольку оверы уже подверглись воздействию этой силы и не снизились до целевого значения PSD во время первичного измельчения. Чтобы оптимизировать производительность системы, мельницу вторичной переработки следует сконфигурировать с другим типом лопастей, скоростью и ситом. Использование одних и тех же настроек мельницы в контуре доизмельчения приведет к скоплению остатков в контуре, в результате чего вторичная мельница будет работать с высокой силой тока и перегружать верхнюю деку сита.

Чтобы получить максимальный выход продукта из вторичной мельницы, к частице необходимо приложить большую силу, чтобы раздробить ее до желаемого размера частиц. IPA обычно поставляет контуры вторичного измельчения с ударными лопастями, размер сита как минимум на один размер меньше, чем у первичной мельницы, и скорость ротора в среднем на 30% выше, чем скорость первичной мельницы. Изменяя настройки вторичной мельницы, остатки можно эффективно перемалывать в продукт приемлемого качества.

Узкая PSD будет варьироваться от продукта к продукту, но в конечном итоге определяется достигнутым выходом. В системе этого типа параметры первичной мельницы следует отрегулировать так, чтобы получить 20-25% оверов. Затем оверы обрабатываются на вторичной мельнице, и при правильной конфигурации мельницы выход продукта составляет минимум 50%.

Например, когда первичный помол достигает выхода продукта 35%, 24% произведенных оверов отправляются на контур вторичного помола для достижения выхода 50%. Это приводит к увеличению производительности на 12% и общему выходу системы на 47%.

Важно отметить: добавление вторичной мельницы к существующей системе увеличит объем материала, поступающего на грохот. Размеры скрининга следует оценить и согласовать с вашим производителем.

Многие производственные предприятия с высокопроизводительными системами не считают полезным добавление цикла повторного измельчения. Хотя иногда это может быть правдой, увеличение выхода продукта даже на 5% может принести значительную экономическую и финансовую выгоду.